前言

注塑机注射量为2000克。由于投入生产已有二十多年,由于泵、阀泄漏严重,液压系统结构不太合理,电器故障频繁,维修率高,造成生产效率相当低。

1    具体存在问题

1)液压系统不稳定,无法达到正常的技术参数指标,设备运行时噪音非常大。

2)液压系统布局不合理,油泵经常出现吸真空的现象,容易造成泵的严重磨损。

3)增压缸及液压系统(如泵、阀)泄漏严重,导致系统压力不足;移模缸、注射缸等密封性差造成泄漏,流量变小,使得注射压力减少,注射速度减慢,注射机出现塑料打不满腔。

4)油箱结构开放,液压油容易被污染,造成恶性循环。为注塑机注射部分原来的液压系统原理图。

2    解决办法

注塑机注射部分液压系统工作原理分析如下:注射分两步进行,首先是低压快速注射,此时电磁铁D1、D3、D4、D7、D9及D11通电,液压泵1的部分油液经单向阀6进入锁模及插芯等其它执行机构,另一部分油液经单向阀6、阀24、阀19,到阀20入口,液压泵2的油液经单向阀7、阀16、阀17,液压泵3的油液经单向阀9到阀20,与泵1的油液汇合,D7、D9通电使注射缸29处于差动连接状态,从而实现了低压快速注射,当压力达到一定值时,阀21回到中位,差动状态消失,注射缸进入高压注射状态,两步注射压力均通过调压回路由阀11控制。

1)根据液压系统原理图及工作过程分析,导致压力上不去的原因可能有以下几条:

a)各泵所属调压系统出现故障

采用进口VICKERS的双联叶片泵代替原有的柱塞泵解决了油泵吸真空的问题,系统压力得到了保证。采用双联叶片泵可以克服柱塞泵自吸能力差的缺点,而且按两种单级泵的系列进行组合,可获得多种流量,适应负载的速度要求。重新设计、布局主油路:降低油泵进油段油管的位置,必须低于油箱的油面高度。使得进油段油管充满液压油,便于油泵吸油,减少油泵的损耗。

b)注射缸出现故障

检查并替换注射缸密封圈。

c)换向阀20及换向阀21工作不正常换掉换向阀。

d)背压阀22出现故障

背压阀是为了使塑料更为密实而设置的,当螺杆预塑时,它提供一定的背压,该阀由YF型先导式溢流阀改装而成,即堵死主阀中心,在先导调压阀内弹簧腔上开有小孔,让其与阀23相通。D6断电时,由于小孔的控制油液被堵死,背压阀处于关闭状态,故注射时不起作用,只有当D6通电时(预塑),背压阀才起作用。如果堵塞中心孔用的塞子脱落,背压阀不起作用,所以系统压力上不去。

2)加远程调压回路:实现机台在运行时不同阶段具有不同的压力,其中溢流阀11作为系统的安全阀,起到安全保护作用。

3)原回路无法调节速度,采用单向节流阀串连在油路上进行速度控制。

4)增加抽插芯功能:设计、加装抽插芯阀板和油路,使机台适应各种类型模具生产。

5)采用YCX箱侧自封式油筛,便于清洁油筛。

3    结论

1)改造后机台的工作稳定性大大提高,控制精确度高、灵敏度高,机台的停台维修率大幅下降,减少了设备的日常维修费用。

2)噪声明显消除,小于75分贝。

3)对于存在这类问题的国产注塑机都可以参考注塑机改造的方法来提高生产能力,发挥潜能。